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Cosecha de Soja Autores: Ing. Agr. M.
Sc. Mario
Bragachini, Ing. Agr. Andrés Méndez, Ing. Agr. José Peiretti El área cosechada de soja estimada para la campaña 2002/2003 fue de 13.500.000 ha; con los actuales niveles de pérdidas de 166 kg/ha, quedaron en el rastrojo 2.241.000 toneladas de soja valuadas en 360 millones de dólares.
(para un rendimiento promedio 2.600 Kg./ha.)
Causas de las elevadas pérdidas en soja
El mayor porcentaje de las pérdidas por cosechadora las ocasiona el cabezal, por lo tanto es el elemento principal a tener en cuenta.
Momento de cosecha El momento óptimo de inicio de la cosecha es bastante reducido, lo que obliga a una constante atención del productor. Se aconseja comenzar a cosechar con una humedad del 16,5%, para finalizar con el 13,5%; que es el porcentaje base de comercialización. Menor humedad ocasionará excesivas pérdidas por cabezal, daños al grano y pérdida por merma en el peso al momento de comercialización. Si la soja se destina a semilla, la humedad óptima será del 13%. Si se cuenta con un buen sistema de aireación, el límite superior de humedad de cosecha puede llegar hasta el 15%, para almacenarla con no más del 13%.
EL CABEZAL En promedio, el 67% de las pérdidas producidas por la cosechadora se debe al cabezal. Su ancho de corte debe aprovechar al máximo la capacidad de trabajo de la cosechadora, sin superar los 7,5 km/h de velocidad de avance.
Los separadores laterales deben ser flotantes, angostos, agudos, livianos y regulables, para separar perfectamente la última hilera a cortar del resto del cultivo, sin producir atascamientos, pérdidas ni desgrane y al mismo tiempo, proteger el mecanismo de accionamiento de la barra de corte y molinete (Fig 1). Esta regulación es muy importante para soja sembrada a menos de 70 cm entre hileras. En caso de que la regulación no sea suficiente como para evitar el vuelco de plantas en la hilera a separar, en soja sembrada a menor distancia, será conveniente realizar la cosecha con un ángulo de 30 grados con respecto a la siembra. (Figura 2). Los cabezales equipados con barra de corte flexible flotante trabajan copiando las irregularidades del terreno, absorbiendo los movimientos transversales y longitudinales de la cosechadora. Para disminuir la presión específica sobre el suelo, actualmente, los cabezales vienen equipados con patines que abarcan todo el ancho. Como opcional, se pueden recubrir con material plástico antiadherente y deslizante, para evitar el pegado de tierra y reducir el desgaste. Los flexibles deben tener como mínimo 450 mm de largo, para que la variación entre la posición del punto muerto inferior y superior no incremente demasiado la pendiente. Una pendiente elevada dificulta el normal ingreso de la planta, haciendo necesario el aumento de la agresividad del molinete, con el consiguiente desgrane. Esos granos, al caer sobre una chapa con pendiente negativa, ruedan y se pierden. Es conveniente que el flexible sea de accionamiento suave y liviano; y cuente con un indicador de la posición de la barra flexible flotante, para permitir detectar los movimientos. Del 67% de las pérdidas producidas por el cabezal, el 48% son ocasionadas por la barra de corte.
LOS SISTEMAS DE CORTE Los sistemas de corte más utilizados en nuestro país son: -el convenciona y -el alternado de 3x3", que realizan un corte aceptable, pero provocan un excesivo movimiento lateral y longitudinal de la planta hasta que es cortada, aumentando las posibilidades de desgrane (Figura 2). Las secciones de cuchilla tienen que tener buen filo y un dentado profundo frenante, para evitar el deslizamiento de los tallos en el momento del corte.
El sistema de corte de paso angosto de 1½ x 1½" (Figura 2) supera al tradicional porque produce un corte con menor movimiento de la planta en sentido lateral y longitudinal, disminuyendo el rozamiento y las pérdidas por desgrane. Permite trabajar hasta 2 km/h más de velocidad de avance con iguales pérdidas, o bien a la misma velocidad pero con menores pérdidas que el sistema convencional. En cosechadoras de gran capacidad de trabajo se aconseja colocar puntones de 1½" y contar con dos juegos de cuchillas: de 1½" para usar en lotes limpios de malezas y otra de 3 pulgadas (Figura 3) para lotes con malezas de tallo grueso.
La capacidad de trabajo de la cosechadora está en función del ancho de corte y la velocidad de avance. Por lo tanto, la velocidad de avance y la velocidad de la barra portacuchillas del cabezal deben guardar una relación directa. Los nuevos sistemas integrales de mando de cuchilla equipados con un contrapeso que ayuda a vencer el esfuerzo de corte, permiten alcanzar un límite de 550 ciclos por minuto. Si la velocidad de avance resulta mayor que la velocidad de la cuchilla, ésta no alcanza a cortar los tallos y los arrastra hasta completar el ciclo de corte. Los tallos resbalan en la cuchilla hasta que ésta se encuentra con la contracuchilla. Se produce así un corte desunifor-me y considerables pérdidas por desgrane, ya que se aumenta artificialmente la altura de corte de las plantas arrastradas, con el consiguiente arrastre del tallo, perdiendo las vainas que se encontraban por debajo de la altura de corte real. Esto determina además, una inclinación violenta del tallo de soja, ocasionando frotamiento entre plantas, desgrane y altas pérdidas. Un equipamiento que mejora el copiado del terreno y posibilita ampliar el ancho de corte del cabezal, es el sistema autonivelante automático de fluctuación lateral (Figura 4), que trabaja tomando la información de los separadores laterales. Esta información llega al sistema hidráulico y genera un movimiento de hasta 5 grados de ambos lados. Este equipamiento es aconsejable para cabezales de más de 8 hileras y para terrenos desparejos.
El control automático de altura del cabezal es otro adelanto importante. Desvincula al conductor de la operación de subir o bajar el cabezal de acuerdo al terreno, permitiendo un máximo aprovechamiento del rango de recorrido del flexible (aproximadamente 12 cm), al mantenerlo en forma automática en el punto medio de su recorrido. Consiste en un conjunto de sensores que recogen la información del terreno a través de los patines del flexible. Cuando éstos bajan en el terreno, el sensor baja y obliga a que el cabezal también lo haga. Cuando el patín sube, el sensor da la orden inversa y el cabezal sube. De esta manera, sólo debe vigilarse el funcionamiento de la cosechadora, sin necesidad de estar operando permanentemente el mecanismo de levante. Principales ventajas: a) Permanente copiado del terreno, manteniendo el flexible en su posición media en forma automática y b) Aumento de eficiencia de transitabilidad en suelos con falta de piso. El molinete de dientes paralelos y de ángulo variable ofrece un tratamiento suave y uniforme del cultivo, presentando la planta ante la barra de corte en forma vertical, para desplazarla hacia la zona de traslado del sinfín, evitando pérdidas por desgrane. Además, constituye el segundo punto de apoyo de la planta en el momento del corte. El molinete debe tener una fácil regulación del ángulo de los dientes, a fin de acomodar el material que será cortado por la cuchilla, incluyendo las plantas volcadas. También debe contar con un sistema de regulación hidráulica desde el puesto de comando para la altura, avance y retroceso, de modo de adaptar la posición del molinete a las variaciones del cultivo. Es conveniente que los dientes sean largos y de forma cónica, construidos en material plástico de alta calidad, resistente a los agentes climáticos y de una flexibilidad que le permita volver siempre a su posición original. Estos dientes provocan menor enganche de plantas y ante un eventual contacto con la barra de corte no producirán roturas. (Figura 5).
En condiciones normales, la velocidad periférica del molinete debe ser un 20% mayor que la velocidad de avance de la cosechadora. Es importante que esta regulación pueda efectuarse desde el puesto de conducción, utilizando para ello un variador eléctrico, hidráulico o bien de mando hidrostático. Para mantener constante un Indice de Molinete frente a cambios en la velocidad de avance, las cosechadoras modernas cuentan con un dispositivo electrónico que coordina automáticamente la velocidad de avance con la del molinete, permitiendo al conductor seleccionar el índice de molinete de acuerdo al estado del cultivo. El último ejemplo del cuadro de regulaciones del molinete (cultivo volcado en la dirección de siembra), en donde se deben cambiar las cuatro regulaciones posibles del molinete cuando se cosecha en un sentido y en el contrario, pone en evidencia una carencia de regulación de los ángulos de los dientes desde el puesto de conducción de la cosechadora, ya que el 90% de las cosechadoras ya poseen las otras tres regulaciones (velocidad, altura y avance del molinete). En cultivos normales y sin vuelco, el molinete debe tener su eje desplazado unos 15 a 20 cm por delante de la barra de corte y entrar en el cultivo aproximadamente hasta la mitad de la altura de las plantas. Los dientes deben estar verticales y la velocidad de rotación debe ser un 15% más rápida que la de avance. El sinfín del cabezal puede ser otra causa de desgrane o entrega desuniforme al cilindro trillador. Un sinfín eficiente aleja el material de la barra de corte con la rapidez adecuada para evitar el corte repetido por la cuchilla, que aumenta las pérdidas. La velocidad del sinfín debe estar bien ajustada y guardar relación directa con la velocidad de avance, número y diámetro de las espiras. Los sinfines de gran diámetro de tambor, provistos en su parte central con dientes retráctiles dispuestos en forma concéntrica y en "V" son los más aconsejados, porque entregan el material en forma suave y uniforme. Los sinfines que cuentan con dedos retráctiles en todo su ancho permiten trabajar con el molinete más adelantado y a mayor altura, es decir con menor agresividad, lo que representa una ventaja en cultivares de soja de alta susceptibilidad al desgrane. Estos sinfines también superan a los convencionales en situaciones de cultivos volcados. La posibilidad de regular la separación entre el sinfín y la batea del cabezal permite adaptar el equipo a las condiciones del cultivo. Los mejores son del tipo flotante con resortes de compensación. Para evitar la pérdida de granos por retroceso, se coloca una cortina en la parte superior de la entrada del embocador.
CARACTERÍSTICAS DEL CABEZAL SOJERO IDEAL
SISTEMA DE TRILLA La trilla de soja es una operación relativamente sencilla cuando se trabaja con valores de humedad aconsejables, pero es necesario evitar el daño mecánico al grano. Esto se logra con un diseño correcto y una apropiada regulación de los órganos de trilla. Existen dos sistemas de trilla: Cilindro convencional de barras batidoras y Rotor de Flujo Axial. El cilindro de dientes tipo planchuelas es menos agresivo que los convencionales de barra, dado que realiza una trilla mixta por impacto y fricción, disminuyendo el daño mecánico al grano, aconsejable para obtener semilla de calidad (Figura 6).
El sistema de flujo axial realiza una trilla progresiva. El material es tomado primero por las paletas aceleradoras, para después girar en forma helicoidal a todo lo largo del rotor, lo que disminuye el daño mecánico al grano producido por el impacto inicial en el cilindro de barras. La trilla y separación axial resulta progresiva dado que el material es acelerado sin fricción, luego aparece la fricción y esta es progresiva, el grano puede dar de una a siete vueltas en el sector de trilla del rotor. En este sistema los granos más susceptibles y frágiles, cuelan inmediatamente y los más húmedos y resistentes siguen girando hasta ser trillados. El material pasa varias veces por encima de los cóncavos y rejillas en su recorrido por el rotor, esta acción asegura la minuciosa trilla y separación, y además permite una mayor apertura entre el cilindro y el cóncavo debido al paso múltiple de trillado, lo cual resulta en mejor calidad de grano (Figura 7).
La diferencia entre un sistema de trilla axial y uno de trilla convencional, es que el convencional realiza una trilla mucho más agresiva y con más posibilidades de provocar daño mecánico al grano y a la semilla, debido que el proceso de separación debe ocurrir en los 120º del cóncavo, con más posibilidades de que el grano mal trillado pase al retorno y sea retrillado. El cilindro axial, como se explico en líneas anteriores provoca una trilla gradual y con una agresividad ascendente, lo que disminuye el porcentaje de daño mecánico y lo hace más adecuado para la cosecha de semillas de soja. Existe una metodología sencilla para evaluar el daño mecánico al pie de la cosechadora: el Test de CLORO. En el caso de semilla, para medir el daño interno se utiliza el Test de TETRAZOLIO en laboratorio. Como la humedad del grano varía a lo largo de la jornada de trabajo, es necesario que la cosechadora cuente con un variador continuo de vueltas por minuto del cilindro en el puesto de conducción, que permita pasar de 12,7 hasta 22,3 metros por segundo de velocidad tangencial, de acuerdo a la madurez y humedad del grano y de la planta de soja. Para un cilindro de 610 mm de diámetro, el rango aconsejado es de 400 a 700 vueltas por minuto (Ver Cuadro 1).
También es indispensable que la cosechadora cuente, en el puesto de comando, con un mecanismo de apertura y cierre del cóncavo con su correspondiente indicador de la apertura a la vista del operador. El batidor despajador desvía y frena el flujo de material proveniente del cilindro, efectuando una labor de trilla adicional y separación a través del peine despajador, que para soja debe estar regulado en su posición más baja.
SISTEMA DE SEPARACIóN El sacapajas tiene la finalidad de separar el 20 a 25% del grano que no coló a través del cóncavo y es enviado junto con la paja al sistema de separación. Para retener los granos proyectados por el cilindro y el despajador, se colocan sobre el sacapajas una o dos hileras de lonas de retención de granos para frenar la inercia y permitir aprovechar todo el largo de separación de los sacapajas. La soja no presenta dificultad en la separación y limpieza. La gran diferencia de peso específico entre el grano y la paja, permite trabajar con la velocidad del ventilador prácticamente al máximo. La correcta elección de las zarandas posibilita eliminar el retorno de granos al cilindro trillador, ya que todo el grano que retorna seguramente será dañado. Existe una gran variación en el tamaño de semilla entre los distintos cultivares de soja, lo que obliga a cambiar o adecuar las zarandas de acuerdo al tamaño del grano. Si el cultivo a cosechar se encuentra enmalezado, es importante limpiar frecuentemente las zarandas y sacapajas. De esta manera se elimina una de las causas más frecuentes de pérdidas por cola. El mal estado de los sinfines y las norias de las cosechadoras ocasiona importantes daños mecánicos en el grano. La descarga de la tolva debe realizarse con sinfines de gran diámetro, dispuestos en forma tal que presenten la menor inclinación posible. Los sinfines de descarga horizontal producen menor daño mecánico al grano.
DISTRIBUCION DE LOS RESIDUOS En los sistemas productivos actuales basados en la secuencia de cultivo trigo/ soja – maíz, 3 cultivos en 2 años, con siembra directa continua, la cosechadora no solo es importante como recolectora de grano en forma eficiente sino que ese grano no debe ser dañado mecánicamente, sobre todo si es destinado a semilla, además debe contar con el equipamiento de monitoreo de rendimiento satelital para cosechar y grabar datos geoposicionados, y fundamentalmente conformar un equipo capaz de no provocar huellas profundas (neumáticos de baja presión específica Manejo de y baja presión de inflado), al igual que todo su equipo para extraer el grano del lote (tractor y acoplado autodescargable), pero sin duda donde la cosechadora juega un papel fundamental es en la distribución de los residuos de cosecha para dejar una cobertura de suelo uniforme y eficiente. La buena cobertura del suelo permite una mayor infiltración y menor evaporación; por consiguiente, un mejor balance del agua disponible para los cultivos, principal factor de rendimiento. Una cobertura uniforme también permite un eficiente trabajo del tren de siembra con equipos de siembra directa de soja o maíz. Para lograr esta cobertura, es necesario que el triturador de la cosechadora cuente con aletas esparcidoras largas y de curvas suaves desparramando uniformemente la paja en todo el ancho del cabezal. Este triturador debe tener un rotor de alta inercia para evitar las caídas de vueltas, también es importante que las cuchillas del triturador posean la forma de paletas para generar una corriente de aire aumentando la velocidad de salida del material picado. Para que la cobertura perdure en el tiempo, es importante retardar la descomposición del material. Esto se logra con un rastrojo largo, para lo cual se aconseja utilizar el triturador de rastrojo sin contracuchillas, priorizando la eficiencia de distribución. También se puede reemplazar el triturador por un desparramador de paja doble, con diseño tipo plato con paletas de goma regulables. La cosechadora debe equiparse también con un esparcidor centrífugo neumático para distribuir la granza que sale del zarandón y evitar que ese material, se acumule detrás de la cola de la cosechadora, lo cual resulta de suma importancia para realizar la siembra directa del cultivo posterior. Del 50 al 75% del nitrógeno y del 60 al 80% de fósforo absorbido por los cultivos es removido por el grano, y el restante porcentaje es devuelto por el rastrojo al suelo, pero la mayor concentración de estos se encuentra en la granza, por ende es de vital importancia distribuirla correctamente para no generar patrones de fertilidad en los lotes (Figura 8, 9 , 10 y 11). En soja el desparramador funciona muy bien en cosechadoras axiales, que entregan el material de manera uniforme, no así en las de sacapajas que en ocasiones de sojas de mucha altura, verdes y húmedas, entregan el material a montones, no pudiendo trabajar el desparramador en forma eficiente. Resumen: En cosechadoras axiales: desparramador de plato. Cosechadora de sacapajas: soja de plantas altas, verdes y húmedas, colocar triturador sin contracuchillas. Sojas de grupo corto, baja altura, secas y bien maduras, utilizar desparramadores de plato.
SISTEMAS DE TRASLADO Los sistemas de traslado de las cosechadoras deben reunir características que tiendan a disminuir la compactación del suelo. Los rodados delanteros tienen que ser altos y anchos, para reducir la compactación superficial y estar ubicados lo más cerca posible del cabezal para minimizar las variaciones en la altura de corte. Los neumáticos duales también aumentan la transitabilidad y reducen la compactación superficial. Todo ello contribuye además a la estabilidad lateral de toda la máquina. Equipar a las cosechadoras con neumáticos de alta flotación, "como regla práctica se debe tener como parámetro de análisis de la compactación superficial a la presión de inflado de los neumáticos, dado que a mayor presión de inflado ocasiona más compactación superficial". Los neumáticos que menos compactan al pasar por el rastrojo, son los de menor presión de inflado. Como extremo de compactación se encuentran los neumáticos del camión 90 libras/pulg2 de presión y en el otro extremo los neumáticos tipo terra tyre con 7 libras/pulg2 de inflado. En situación intermedia se encuentran todas las otras alternativas. Para disminuir el movimiento de los acoplados tolva y tractores dentro del lote una estrategia es aumentar la capacidad de las tolvas de las cosechadoras con prolongaciones tipo embudo, esto facilita que las cosechadoras puedan descargar en las cabeceras evitando la compactación por las huellas de los acoplados, en la cama de siembra del próximo cultivo en siembra directa.
EQUIPAMIENTO IDEAL PARA LA COSECHA DE SOJA Numerosos ensayos y el análisis de experiencias a campo permiten afirmar que hoy, una cosechadora de soja correctamente equipada, debe tener las siguientes características: Ser lo más liviana posible dentro de su capacidad, con gran distancia entre ejes y trocha no inferior a los dos metros ochenta. Rodados delanteros anchos y altos, no inferiores a 24,5 por 32, ubicados lo más cerca posible del cabezal; y traseros no inferiores a 13,6 por 24. Estos tres parámetros permitirán aumentar la estabilidad, la transitabilidad y disminuir la compactación del suelo. Sistema de transmisión de 3 ó 4 marchas hacia adelante y una de retroceso, con variador continuo de velocidad de avance, ya sea hidráulico o bien con transmisión hidrostática. Además, es importante contar con sistema de bloqueo del diferencial. Motor turbo de bajo consumo específico, liviano y de potencia no inferior a los 160 CV, ubicado de modo que permita un fácil acceso y mantenimiento. El filtro de aire en lo posible deberá contar con sistema autolimpiante. Embocador del cabezal de acople rápido, fácil accionamiento y acarreador a cadenas. Inversor de giro del cabezal accionado desde la cabina en forma eléctrica, hidráulica, electro-hidráulica o mecánica. Molinete con un diámetro no menor a 1100 mm, de movimiento unidireccional, ángulo variable y con dientes largos y cónicos, de plástico de alta calidad, resistente a los agentes climáticos y con flexibilidad que le permita volver siempre a su posición original. Regulación del régimen de giro del molinete desde el puesto de comando a través de un variador electrohidráulico o de mando hidrostático, y regulación de altura, avance y retroceso en forma hidráulica. Separadores laterales angostos, agudos, livianos y regulables. Barra de corte con flexible flotante de baja pendiente, de diseño largo, no inferior a 450 mm, con patines forrados de gran superficie de apoyo y sistema de control automático de altura regulable desde el puesto del conductor. Indicador mecánico de referencia de posición del flexible a la vista del operador. Guardas y secciones de cuchilla de alta eficiencia de corte: puntones y cuchillas de 1½ x 1½" o bien puntones de 1½ " con cuchillas de 3 pulgadas. Caja de mando de cuchillas de buen diseño, liviana y con contrapeso acumulador de inercia para disminuir el esfuerzo de corte, que permita un régimen de giro no inferior a 550 vueltas por minuto y un recorrido de carrera de 3,3 pulgadas. Sinfín alimentador flotante, de gran diámetro de tambor: no inferior a 600 mm, con un paso de espiras no superior a 550 mm y con dientes retráctiles en todo su largo y en su parte central, dispuestos en forma de "V", con cigüeñal de alto volteo. Pulmones hidroneumáticos para quitar rigidez al cabezal y preservar su integridad estructural en trabajo con transporte. Sistema de autonivelación lateral del cabezal, para un ancho mayor a 5,6 m de corte. Cilindro de alta inercia con un peso mínimo de 300 kilogramos, diámetro no menor a 560 mm y ancho no inferior a 1.200 mm, equipado con variador continuo de velocidad. Cóncavo de un ángulo de envoltura no inferior a 104 grados, con regulación de la separación cilindro - cóncavo delantera y trasera desde el puesto de conducción y variador continuo de vueltas del cilindro con un tacómetro a la vista del operador. Batidor despajador del cilindro de gran diámetro, equipado con un cóncavo de gran superficie para realizar una primera separación del material trillado y con una amplia gama de regulación para aumentar o disminuir la agresividad de trabajo, separación y retrilla, de acuerdo al tipo y condición del cultivo. Diseños de elevadores de granos y sinfines que eviten el daño mecánico a los granos. Sacapajas de una longitud no inferior a 3,8 metros, con 5 saltos y buen despeje entre la parte más alta o punto muerto superior y el techo de la máquina, que posibilite la colocación de crestas alzapajas o agitadores intensivos. Ventiladores o turbinas de alto caudal y presión para posibilitar las desviaciones de aire y realizar una separación neumática previa del grano y la granza que caen del cóncavo, con un eficiente trabajo posterior del cajón de zarandas. Regulación del ventilador a través de un variador continuo de velocidad y una salida de aire de gran amplitud de boca que posibilite generar un flujo de aire en todo el largo del zarandón y zaranda, guiado a través de persianas regulables. Buena separación entre zaranda y zarandón para evitar zonas ciegas o sin viento en su parte posterior. Tolva de granos de gran capacidad, en lo posible no inferior a los 5000 litros, con sistema de descarga por tornillo sinfín de gran diámetro y con mínima pendiente de inclinación del tubo, equipada con tapa rebatible, visor de vidrio y sistema de extracción de muestras desde el puesto de conducción. Triturador de paja de diseño moderno, con cuchillas de alta inercia tipo paletas, para generar una corriente de aire. Aletas esparcidoras de diseño largo, profundo y de curvas suaves. Sistema de pantalla para guiar el material, cambiando el recorrido de la paja y así poder evaluar las pérdidas por cola. La nueva tendencia indica el reemplazo del triturador de paja por un desparramador de doble plato centrífugo. Esparcidor de granza del zarandón centrífugo - neumático, con acople sencillo y orientación regulable para permitir una adecuada captación y uniforme distribución de la granza. Cabina panorámica de fácil acceso, suspendida sobre tacos de goma para aislar vibraciones. Aire acondicionado. Buena señalización de los elementos de conducción y correcta insonorización de todo el habitáculo. Control, a través de un visor, de la calidad del grano que entra en la tolva y del nivel de retorno y sistema de extracción de muestras. Puesto de conducción equipado con:
Carro de traslado del cabezal de gran estabilidad, con diseño que facilite el acople y desacople del cabezal, operación que realiza una sola persona. Otro opcional importante es el compresor de aire, con tanque acumulador para limpieza de la cosechadora, exterior e interior, para evitar mezclas de granos, siendo también importante para la presión de los neumáticos, la limpieza del filtro de aire en seco del motor, o el uso de taladros o herramientas neumáticas. Manual del operador, de mantenimiento, de repuestos y de ajustes básicos para cada cultivo en especial, con esquemas claros, precisos y en lo posible con una ubicación fija dentro del puesto de conducción. Una cosechadora bien equipada permitirá una mayor capacidad de trabajo, bajas pérdidas, obtener granos limpios y con mínimo daño mecánico, distribuir uniformemente los residuos de cosecha y reducir la compactación del suelo.
METODOLOGIA DE EVALUACION DE PÉRDIDAS EN LA COSECHA DE SOJA. Las pérdidas promedio en la cosecha de soja están en el orden de los 141 kg/ha, de las cuales el 67% se deben a deficiencias en el cabezal. De acuerdo al parque de cosechadoras con que cuenta hoy nuestro país, pueden considerarse aceptables pérdidas de cabezal del orden de los 70 kg/ha y pérdidas por cola de 35 kg/ha. Estos valores están dados para un rendimiento promedio de 2.600 kg/ha. Para verificar la eficiencia de cosecha y el funcionamiento de una cosechadora, es imprescindible evaluar las pérdidas. Se recomienda realizar esta tarea junto con el contratista. Para ello existe un método preciso, sencillo y eficaz. Se debe tomar una muestra de 1m² utilizando 4 aros de alambre para las pérdidas de precosecha y 4 aros ciegos de 56 cm de diámetro (¼ m² c/u) para las pérdidas por cola y por cabezal. Si el análisis de las pérdidas arroja valores superiores a la tolerancia, determinar las causas y hacer las regulaciones correspondientes.
PERDIDAS DE PRECOSECHA: Las pérdidas de precosecha son las producidas por desgrane natural, por plantas volcadas y vainas ubicadas por debajo de la altura de corte, que no podrán ser recolectadas por el cabezal. Para evaluar estas pérdidas, aplicar la siguiente metodología: En una zona representativa del lote, colocar cuidadosamente 4 aros de alambre de 56 cm de diámetro cada uno, que juntos representan un metro cuadrado. Recolectar los granos sueltos, las vainas sueltas y las que a nuestro juicio, no serán recolectadas por el cabezal (Figura 12).
Para determinar la pérdida de precosecha en kg/ha, contar todos los granos sueltos y los obtenidos de las vainas desgranadas, teniendo en cuenta que 60 granos medianos de soja o 10 gramos/m² representan 100 kg/ha de pérdida (Figura 13).
PÉRDIDAS POR COLA. Se determinan arrojando cuatro aros ciegos (Figura 14) después del paso del cabezal y antes que caiga el material por la cola, uno por debajo del cajón de zarandas de la cosechadora (zona central) y los restantes 3 aros en el área del cabezal (Figura 15).
De la parte superior de los cuatro aros se recolectan los granos sueltos y lo obtenido de las vainas no trilladas. 60 granos recogidos en los cuatro aros ciegos representan 100 kg/ha de pérdida por cola. Hay que tener en cuenta que la tolerancia es de 21 granos.
PERDIDAS POR CABEZAL. Para determinar las pérdidas por cabezal es necesario recoger todos los granos sueltos y los obtenidos de las vainas desgranadas que hayan quedado por debajo de los cuatro aros ciegos, obteniendo así la muestra de un metro cuadrado que contiene la pérdida de cabezal más la pérdida de precosecha (lo que ya estaba caído en el suelo). Posteriormente, para obtener las pérdidas por cabezal, se le deben restar las pérdidas de precosecha (Figura 16).
Hay que tener en cuenta que 60 granos medianos de soja o 10 gramos/m² representan una pérdida de 100 kg/ha, siendo la tolerancia de 42 granos. Para obtener un dato más confiable, se recomienda realizar por lo menos 3 repeticiones, de acuerdo a la desuniformidad del cultivo y promediar los resultados de las evaluaciones. El operador puede detectar las fallas de su cosechadora observando el rastrojo de su cultivo, o bien mediante dispositivos electrónicos ubicados en la cola de la máquina que emiten una señal que es recibida por un monitor ubicado dentro de la cabina.
Agricultura de
Precisión – Monitor de Rendimiento
Monitor de rendimiento Instantáneo o de tiempo real El monitor de rendimiento esta compuesto por una serie de sensores instalados en la cosechadora, y su objetivo es medir y grabar el rendimiento y la humedad del grano a medida que se cosecha el cultivo. Los datos necesarios para el cálculo del rendimiento son:
El mapa de rendimiento permite cuantificar la variabilidad de rendimiento existente de un cultivo dentro de un lote, quedando grabado espacialmente. Cuando estos componentes trabajan en equipo pueden medir el flujo de grano y los rangos de trabajo, calcular, mostrar y grabar los rendimientos del cultivo.
Calibración de los Monitores de Rendimiento Los tipos de calibración que son requeridos por el sistema de monitoreo de rendimiento varían según el tipo de monitor. De cualquier modo, a pesar de los diferentes tipos de monitor, el rendimiento no es medido directamente. En lugar de eso, mediciones de fuerza, desplazamiento, o volumen, velocidad del flujo de material, contenido de humedad del grano, velocidad de cosecha y ancho de labor son combinados para producir una estimación de rendimiento de cultivo. El rendimiento del cultivo es un valor derivado o calculado. La calibración es ejecutada para asegurar que el dato del sensor y datos ingresados son usados apropiadamente por el monitor para producir el dato final en unidades de kilogramos por hectárea. Antes de comenzar a cosechar con el monitor, este debe calibrarse correctamente para que los datos entregados y grabados sean precisos y confiables. La calibración comprende la selección de constantes y procedimientos para determinar coeficientes de calibración y convertir las señales eléctricas medidas en parámetros deseados.
Calibraciones previas a la cosecha
Calibraciones durante la cosecha
Para calibrar la humedad se debe comparar la medida determinada por el monitor con una serie de determinaciones de algún otro medidor de humedad cuyas medidas hayan sido verificadas en su precisión.
Antes de realizar esta operación se debe haber realizado la calibración de humedad. El monitor se calibra sobre la base de pesos actuales que se le ingresan, estos se obtienen pesando el grano cosechado en una carga, en una balanza precisa.
Si todos estos pasos son realizados correctamente estaremos en un nivel de precisión del rendimiento corregido por humedad menor al 2 %, lo que ubica a los datos obtenidos como muy útiles para ser utilizados en el diagnóstico del gran cultivo. Se considera aceptable una precisión del monitor de hasta el 5%. Existen diferentes marcas y modelos de monitores de rendimiento, y entre los mismos varían los sistemas de medición de flujo, la forma y lugar de medir la humedad, la interface con el operador en la consola, la manera de calibrar, etc., pero los principios y el objetivo son coincidentes para todas las opciones de mercado.
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Autores:
Integrantes del proyecto Agricultura de Precisión de INTA Manfredi.
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